4 métodos para crear canales en el diseño de piezas
Ponga en práctica estas sugerencias para crear canales, túneles y orificios eficientes en piezas moldeadas por inyección
Existen todo tipo de motivos para crear canales dentro de una pieza de plástico. Los canales, los túneles y los orificios pueden transportar líquidos, gases o, en algunos casos, sólidos: vemos esto con frecuencia en piezas para dispositivos médicos. Los canales se forman en piezas moldeadas por inyección con núcleos o pivotes en la cavidad del molde o con una corredera. Se puede fresar con Protolabs estos pivotes fuera del bloque del molde o introducir un pivote de acero más robusto después del fresado. Surge un reto interesante cuando se encuentran dos canales en una pieza. El desafío es formar un cierre fiable en el punto de encuentro de los dos pivotes. La forma aparentemente lógica de lograrlo sería la que se muestra en la Figura 1.
El problema de este método es que deja bordes muy delgados en el punto de encuentro de los pivotes y se corre el riesgo de que estos delicados elementos resulten dañados durante la operación normal de moldeo y la inyección a presión de la resina. Una vez que estas aristas resultan dañadas, la resina puede filtrarse al espacio resultante entre los pivotes dejando "rebabas" que, al estar en una superficie interior, van a ser muy difíciles de eliminar.
Por supuesto, al diseñar una pieza usted no especifica claramente cómo se van a usar los pivotes para formar sus canales, pero las intersecciones de canales como las que se muestran en la Figura 2 exigirán exactamente este tipo de cierre. Si usted crea sin darse cuenta este cierre potencialmente problemático, su análisis de diseño ProtoQuote® le advertirá sobre ello. ProtoQuote no reconoce específicamente intersecciones de canales, pero busca bordes demasiado delgados y proporciona una respuesta como la de la Figura 2, donde le explica que ha creado una "arista aguda" en el molde y le señala el área que hay que corregir. Es necesario que solucione este problema para poder seguir adelante. Afortunadamente, existen varias formas sencillas de rediseñar este tipo de cierre para eliminar el problema.
Estrechar el canal lateral
Como se muestra en la Figura 3, usted puede estrechar el pivote que da forma al canal de modo que el borde más delgado de su cara cóncava toque el lateral del canal principal, en lugar de su extensión máxima. Como resultado, los bordes finos del pivote cóncavo se reducirán y, por tanto, serán más robustos y capaces de soportar las presiones del moldeo.
Reducir el diámetro del canal lateral
Puede obtener el mismo resultado reduciendo el diámetro total del canal lateral en relación al diámetro del canal principal (ver Figura 4). Como en el ejemplo anterior, esto reduce las partes más delgadas de la superficie cóncava minimizando la probabilidad de daños durante el moldeo.
Biselar los bordes delgados de la superficie cóncava
La Figura 4 muestra una forma de eliminar los bordes demasiado delgados del extremo cóncavo de un pivote cuando ambos canales tienen el mismo diámetro y no existe la opción de realizar un estrechamiento. En este caso, se fresa un chaflán entre la superficie exterior del pivote del canal lateral y su cara cóncava. Esto suaviza los bordes delgados de la punta cóncava retirándolos de las superficies superior e inferior del otro pivote sin reducir el diámetro del canal lateral.
Crear un canal lateral de mayor tamaño
Por último, si su diseño no acepta la restricción del paso desde el canal lateral al canal principal, usted puede aumentar el tamaño del canal lateral y, a continuación, usar uno de los métodos anteriores manteniendo un paso de tamaño completo de un canal al otro. Esencialmente, habrá creado un paso ovalado que se estrecha a través de la anchura del canal principal y se ensancha a lo largo de su longitud (ver Figura 5).
Como siempre, si tiene algún problema, puede llamar a los Ingenieros de Atención al Cliente de Protolabs al +34 932 711 332