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Cómo incorporar cierres en diseños para el moldeo por inyección

En moldes de tiro recto, los cierres permiten crear morfologías como orificios, ganchos y orificios de paso.

Ilustración del modeo de una caja
Figura 1a y Figura 1b

Para entender mejor el mecanismo de cierre (un recurso de diseño que permite a los ingenieros resolver dificultades con el diseño y el molde), vamos a tomar como ejemplo el moldeo por inyección de una caja. La caja tiene el aspecto de una casa en forma de A con cuatro paredes verticales y un tejado. En una de las paredes verticales hay un recorte que recuerda a una puerta y sobre el tejado hay una buhardilla con una ventana. Véase la figura 1a.

El lado A es el exterior de nuestra caja y el B, el núcleo interior. La figura 1b es el lado B del molde. Para hacer la puerta y la ventana de la buhardilla, las caras del molde deben deslizarse entre sí hasta que el molde se cierre, creando una junta que forma un orificio en la pieza. Estos son los cierres, que aparecen en rojo en la figura 1b.

Los cierres ayudan a crear morfologías en las piezas

En moldes de tiro recto, los cierres permiten diseñar muchas morfologías diferentes que se clasifican en 3 categorías: orificios, ganchos y orificios de paso largos, sin necesidad de usar acciones laterales (correderas).

Las siguientes imágenes son ejemplos de los tres diseños. Las caras azules muestran el lado B del molde, las caras verdes corresponden al lado A del mismo y las líneas amarillas representan el plano donde las caras del molde se tocan para formar un cierre. El plano debe tener un ángulo de desmoldeo mínimo de 3 grados, con las caras de los lados A y B conectadas por las líneas amarillas en plano a la cara del cierre.

La figura 1 muestra la puerta de la casa, o un orificio en el muro. La puerta está formada por un taco que continua en el núcleo del lado B (figura 1b). El taco tiene el mismo grosor que la sección de la pared de la pieza y se cierra contra la pared vertical de la cavidad del lado A. Si este cierre se daña o se desgasta demasiado, el plástico se cuela a través de la junta y forma rebabas. La ventana de la buhardilla del tejado de la pieza se crea de la misma manera, pero muestra esta forma de cierre rodeada de plástico.

Los cierres requieren un ángulo de desmoldeo mayor para reducir el desgaste del molde y formar una junta mejor bajo la fuerza de sujeción durante el moldeo. El ángulo de desmoldeo mínimo de 3 grados permite un mayor espacio libre para las superficies de contacto en los lados opuestos del molde, para pasar por una al lado de la otra sin riesgo de cortes ni desgaste.

 

Figura 2

La figura 2 muestra un orificio de paso en una pieza de 4 pulgadas de ancho. Dadas las limitaciones del tiro de acción lateral, a veces tendrá que ser creativo. ¡Crear un paso segmentado en el lado A y el paso correspondiente en el lado B origina una serie de cierres que forman un orificio de paso que atraviesa toda la pieza! ¡Genial, eh! Es perfecto para bisagras, orificios para tornillos, pasadores de pivote, etc.

Morfologías de ganchos y enganches

La figura 3 es el no va más. Las contrasalidas, las morfologías que más tienden a engancharse, suelen ser las «meteduras de pata" por excelencia del mundo de los moldes sencillos de tiro recto para inyección rápida. El núcleo de un orificio de paso (cuadrado, en este ejemplo) es un bloque vertical de aluminio en un lado del molde que encaja en un hueco en el lado opuesto del molde. Una cara del bloque forma la pata interna del gancho, mientras que las otras tres caras del bloque tienen un ángulo de desmoldeo de 3 grados y crean cierres contra los lados correspondientes del hueco. Una vez que hayamos abierto el molde y la pieza haya salido, habrá un gancho que encajará con su pieza de acople.

Ilustración de la contrasalido de una pieza inyectada
Figure 3

Los cierres son importantes recursos que permiten a los diseñadores e ingenieros creativos resolver problemas con moldes y diseños difíciles, utilizando paredes con ángulos de desmoldeo que encajan en paredes con ángulos de desmoldeo, eliminando la necesidad de un mecanizado posterior al moldeo o de eliminar la geometría funcional.

Como siempre, puede contactar a un ingeniero de Atención al Cliente en el +34 (0)9 11 43 68 30 o en [email protected].