Befreest

El ingenio es la cualidad que nos permite hallar soluciones a los problemas. Estos, a veces, están estrechamente relacionados con el lugar en el que vivimos. La ciudad apuliana de Taranto suele protagonizar los titulares debido a la contaminación asociada con la planta siderúrgica más grande de Europa. Por eso, es el lugar idóneo para que surgiera la idea de crear dispositivos de supervisión de la calidad del aire en interiores.

Un equipo compuesto de empresas y profesionales impulsados por la emoción de embarcarse en una nueva aventura y equipados con el conocimiento de las necesidades locales ha sido el responsable del nacimiento de Befreest. Esta startup ha concebido el ecosistema nose 4.0 basado en un concepto propietario: respira, el aire es seguro. Befreest ofrece distintos dispositivos nose que supervisan de forma continua al calidad del aire mediante comunicación constante basada en IoT. Además, permiten renovar el aire controlando los sistemas de ventilación, que se ponen en marcha cuando se alcanzan determinados parámetros. El ecosistema nose 4.0 consta de tres elementos principales: los sensores nose; el servidor hub, que realiza el procesamiento inteligente de los datos en la nube; y act, la placa de control que permite activar los sistemas de ventilación o higienización del aire. El dispositivo está disponible en dos modelos: noseC, que supervisa los niveles de CO2, la temperatura y la humedad del aire; y noseP, que supervisa los niveles de CO2, el total de compuestos orgánicos volátiles (TVOC), las partículas PM2,5 y PM10, la temperatura y la humedad.

El prototipado de la carcasa del dispositivo comenzó en el sitio web de Protolabs, como relata Mirco Cacace, director de producto del sistema nose: “Mientras navegaba por protolabs.it, me sorprendió la claridad del contenido y la información tan completa sobre materiales y procesos de fabricación”.

Se cargó un archivo CAD para la primera carcasa, que constaba de dos piezas. Inicialmente, se solicitó su evaluación para la impresión 3D, pero el equipo de Protolabs se dio cuenta enseguida de que, para cumplir los requisitos de Befreest, se requería otra tecnología: el moldeo por inyección (IM).

Protolabs recomendó a Befreest que adaptase los archivos CAD, previstos originalmente para la impresión 3D, a la tecnología de moldeo por inyección. Así pues, se revisaron las relaciones de espesor entre la carcasa y los refuerzos; se estrecharon los casquillos de los tornillos, que eran demasiado grandes; y se optimizó la distribución del material para evitar un encogimiento demasiado pronunciado. Tras comprobar que las dimensiones de la carcasa bastarían para alojar todos los componentes del dispositivo, Befreest repitió el mismo proceso para la segunda carcasa, de mayor tamaño, y creó el archivo CAD definitivo. Protolabs produjo cuatro moldes de aluminio para crear la primera serie de 500 kits moldeados por inyección en Nylon 6 de color blanco natural.

Para mejorar su funcionalidad y estética, se eligió el acabado de superficie esmerilado en color perla claro. Durante esta parte del proceso, la experiencia de Protolabs en moldeo por inyección fue decisiva: su recomendación fue esmerilar toda la superficie evitando el plano de nervaduras, para conseguir que el logotipo destacase y realzar el atractivo de la pieza terminada. De hecho, como confirma Cacace: “La ayuda de Stefano Mosca y Sara Rinoldi fue fundamental para la parte técnica, las mejoras introducidas en la fase de moldeo por inyección y el cumplimiento del estricto calendario de lanzamiento de Befreest”.

Desde la realización del pedido el 18 de marzo hasta la entrega de las piezas el 7 de abril, solo pasaron tres semanas. Este plazo de entrega es algo normal para Protolabs, pero sumamente breve si se piensa que hubo que producir cuatro moldes, fabricar un total de 2000 piezas y enviárselas al cliente.

 

Resumen del caso

Desafío Befreest deseaba crear un dispositivo capaz de determinar la calidad del aire en tiempo real en entornos cerrados y corregir los aspectos negativos de forma inmediata. Solución Protolabs sugirió usar el moldeo por inyección para producir las piezas de la carcasa utilizada para contener los sensores, el sistema de transmisión de datos y la placa de circuitos. Se produjeron cuatro moldes de aluminio y se moldearon las primeras 500 piezas de cada componente, lo que permitió obtener 1000 dispositivos de cada tipo. Resultado nose es un dispositivo diseñado para supervisar de manera constante la calidad del aire, enviar datos a un servidor en la nube y activar el sistema de renovación del aire cuando los parámetros descienden por debajo del umbral de calidad.

¿Cómo funciona el ecosistema nose 4.0? El dispositivo nose toma muestras del aire cada dos minutos y envía los datos al servidor hub en la nube, que procesa el índice de calidad del aire (IAQ) y el índice de riesgo de infección por SARS-COV-2. Estos datos se transmiten al sensor, que utiliza una piloto luminoso con cuatro estados diferentes para indicar el riesgo del entorno, que se puede mitigar de inmediatamente mediante ventilación natural. Cuando se dispone de un sistema de ventilación mecánica, la placa de control act activa automáticamente el sistema para restablecer los parámetros ambientales correctos.

nose ha demostrado su eficacia especialmente en entornos de interior con gran densidad de personas, como escuelas u oficinas. Además, puesto que existe evidencia científica de la correlación directa entre la calidad del aire y la difusión de los contagios por patógenos como el coronavirus SARS-COV-2, nose se ha convertido en un valioso recurso para ayudar a mantener controlados los principales parámetros del aire de los lugares donde pasamos la mayor parte de nuestras vidas.

Pero los avances de Befreest no se detienen aquí. A partir del año próximo, estará disponible noseT, un sistema más completo que, además de los datos que ya hemos mencionado, detectará la concentración de gas radón, para ofrecer mediciones aún más precisas de la calidad del aire.

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