Pasarse al moldeo por inyección rápida

TVonics Ltd.

El "apagón analógico" anticipado de este tipo de señal de televisión ya está en marcha y TVonics Ltd ha estado ocupado desarrollando y suministrando las piezas de su descodificador digital, fabricadas por Proto Labs, el especialista en moldeo por inyección plástica rápida.

El gobierno ha comenzado a ofrecer descodificadores gratis a la población discapacitada y con ceguera parcial, así como a los grupos menos favorecidos económicamente y de la tercera edad. El cambio digital de la televisión comenzó en Cumbria, en octubre. El gobierno se enfrentó a los grupos que se oponen a sus planes para el apagón de las emisiones analógicas, y que alegan que el coste de un receptor de televisión digital va a ser una carga demasiado pesada para aquella parte de la población con menos ingresos y, en particular, para la tercera edad y los discapacitados, que dependen de la televisión. El pasado diciembre se anunció el programa de ayuda de 600 millones de libras esterlinas (758 m de euros), por el que el gobierno subvenciona el coste total del “equipo necesario para el cambio de las televisiones a digital", para los usuarios con discapacidades o ceguera parcial y las personas mayores de 75 años que estén recibiendo algún tipo de ayuda social relativa a sus ingresos.

 

La tecnología que ha desarrollado TVonics ha proporcionado los primeros productos al gobierno para el apagón. Whitehaven, en Cumbria, ha sido el primer lugar en experimentar el cambio digital y en donde 20.000 hogares ya no reciben las señales analógicas.

Proto Labs era nuestra mejor opción para ofrecer rapidez en experiencia de mercado a nuestros clientes. El mecanizado de acero tradicional habría sido demasiado lento para poder cumplir con la estricta agenda de entrega dictada por el programa de ingeniería de las compañías de televisión.

Hacía falta añadir muy rápidamente una gama de nuevas características al producto que ya existía. El desarrollo y mecanizado rápidos de Proto Labs fueron esenciales. “Las características de diseño fueron aprobadas en las reuniones que se mantuvieron con nuestro cliente, el minorista eléctrico Dixons”, explica Martin Laforges, director de diseño de producto de TVonics Ltd.

La característica principal de la nueva “caja descodificadora” es la simplicidad, que se consigue gracias a la incorporación de la tecnología de última generación de sintonización automática, de gráficos sencillos en pantalla que permiten a los usuarios seleccionar fácilmente los programas de televisión o radio y de guías incorporadas que ayudan a los espectadores en cada paso. Si el usuario no está seguro de lo que tiene que hacer, puede pulsar "Ayuda" para informarse sobre el significado de cada opción y sobre qué botón debe pulsar.

Una vez que el diseño del descodificador estuvo completado, TVonics sabía exactamente a quien llamar para comenzar a fabricar el producto. Casi 18 meses antes, la empresa había contratado los servicios de Proto Labs, especialista en la producción de piezas de plástico de moldeo por inyección rápida, para que hiciera el encartonado de una nueva grabadora de vídeo digital.

"Enviamos a Proto Labs el diseño inicial a través del sistema virtual ProtoQuote® que resaltó las posibles dificultades de fabricación que nos íbamos a encontrar, tales como la necesidad de minimizar las muescas, usar correctamente el sesgo lateral y reforzar los filetes y tener en cuenta la expulsión de la pieza. El sistema también nos ofreció los costes del molde y de la pieza, permitiéndonos de esta forma planificar y gestionar el proyecto de la forma precisa.

ProtoQuote incluye un resumen de los problemas potenciales de la pieza, explicado de forma clara, sencilla y sin tecnicismos, incorporando sugerencias de modificación y si es necesario, volviendo a realizar todo el diseño. Una de las principales ventajas del sistema ProtoQuote es que simplifica y desmitifica el moldeo por inyección para todos los que participan en el proyecto de desarrollo del producto y despeja muchas incógnitas acerca del proceso.

"En nueve meses, recibimos de Proto Labs aproximadamente 30.000 piezas antes de pasar a la fase del molde duro", dice Martin. “En muchos de nuestros proyectos es difícil familiarizarse con el volumen hasta que el producto en sí no se ha probado” Por este motivo en la fase inicial no es posible comprometerse a producir un molde duro, ya que los costes son prohibitivos, sin mencionar el plazo de entrega prolongado. Mucha gente piensa que trabajar con una empresa como Proto Labs resulta económico solo para tiradas pequeñas, y aunque es verdad que el ahorro en costes varía dependiendo del número de piezas que se produzcan, el moldeo por inyección rápida también puede tener ventajas económicas sustanciales cuando se tiran miles de piezas. El proceso de Proto Labs reduce el plazo a seis semanas, desde el momento en que se presupuesta la primera pieza, si lo comparamos con la posibilidad de elegir la opción del molde duro desde un principio.

 

“En algunos momentos introdujimos modificaciones, pero se incorporaron rápidamente y en una hora los moldes modificados ya estaban de nuevo en las máquinas de moldeado por inyección”

El éxito obtenido en el proyecto anterior de la grabadora de vídeo nos hizo pensar que no hacía falta buscar a otro que no fuera Proto Labs, con lo cual el volumen inicial de 6.000 piezas se ha suministrado de manera satisfactoria.

TVonics, fundada a finales de 2004, tiene alrededor de 20 empleados y se la considera una de las marcas de consumo británicas más interesantes surgidas en la última década. La empresa como grupo posee más de 100 años de experiencia en trabajos de diseño y fabricación de descodificadores digitales y televisiones.

Se basa en algunos de los valores centrales de una marca de consumidor, ofreciendo a sus clientes rapidez en cuanto a experiencia en el mercado como algo esencial. La lista de sus clientes ya es impresionante, con nombres tales como Dixons Group, Virgin Media, Aldi, Tesco, Comet, Argos, John Lewis y Marks & Spencer.

“El servicio de Proto Labs ha sido fantástico – hemos podido fabricar volúmenes iniciales de piezas de plástico y entregado el producto al cliente de forma rápida", indica el Sr. Laforges. “El apoyo recibido en todo el proceso se puede calificar también de primera clase. En algunos momentos introdujimos modificaciones, pero se incorporaron rápidamente y en una hora los moldes modificados ya estaban de nuevo en las máquinas de moldeado por inyección.”